稼働頻度が低く、配線や基盤がショートを起こすリスクが高まる

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命取りとなるショート・漏電

基盤・電気系統は非常用発電機にとってとても重要な役割を担っています。故障リスクは少ないですが、不具合がないかの点検に加えて、ショートの原因を除去するケアが求められます。

基盤・電気系統

 

非常用発電機は、発電自体はエンジンの力でジェネレーターをまわすシンプルな構造です。
しかし、そこから供給される電力はスプリンクラーや非常用消火栓など様々な防災設備へとつながれます。

 

また機種によっては高圧から低圧に変圧を行ったり、過剰な電力を制御する装置もついています

 

停電で電力供給が途絶えた時には自動的に電力源を切り替えるとともに、必要設備に求められる電力に応じて非常用発電機の出力も調整する必要があります。

 

そのため、基盤や電気系統は非常に複雑な構造になっています。

 

 

実負荷運転の需要減少

一昔前は実負荷運転で非常用発電機の負荷試験を行う方法がありました。

 

実負荷運転とは、実際に本来稼働させるスプリンクラーなどの非常用設備を動かして負荷をかける方法です。実負荷運転をすることで、非常用発電機に負荷をかけながら、基盤や電気系統、配線系の確認がメリットもありますが実負荷運転はいきなり出力が高くなり、故障の原因になるデメリットがありました。

 

現在は専用の試験用機材が電力を受け入れる量を調整して、少しずつ負荷をあげていく擬似負荷運転による試験が主流にかわりました。

 

擬似負荷運転の方が安全かつ確実に負荷をかけられるので、エンジンのケアやコンディション管理には適していますが、基盤や電気系統の点検が同時にできないデメリットが発生しています。

 

最低限の電源を入れて通電確認をするのはもちろん、
電圧調整や切り替えなど、状況に応じて指示を送る基盤が正常な状態になっているか大切な点検ポイントです。

 

また、非常用発電機は災害用なので基本的には年に1~2回の点検時以外は一切稼働しないのが一般的です。
担当者が定期的に点検はしていても、掃除やメンテナンスまで行き届いている施設は少ないでしょう。

 

長期間稼働させない場合、ホコリが溜まるリスクが出てきます。
日常的に使わない事から、配線や基盤がショートを起こすリスクも高まるので、定期点検時には清掃も含めたケアが必要です。

 

 

 

基盤、電気系統の点検整備は業者によって品質の差がある

点検業者の善し悪し

非常用発電機のメンテナンスでは基盤、電気系統の重要性は低い部類に入ります。
実際には故障事例が少ない箇所ではありますが、万一故障すると機能しなくなるので適切なケアが必要です。
点検業者によっては、メインスイッチを入れた時の通電確認や以上ランプ点灯がなければ、それで点検完了してしまう場合もあります。

 

細かい通電確認や基盤や配線のチェックなどまで行ってくれる品質の良い点検業者を利用するようにしましょう。